Как производят ДПК доску: технология изготовления изнутри завода

Из чего состоит ДПК: сырье и входной контроль

ДПК доска - это композит из полиэтилена низкого давления (ПНД), древесной муки и добавок, и всего в рецептуре 17 компонентов. Именно здесь, на подготовке сырья, качество доски начинается или заканчивается. От того, какие компоненты и в какой пропорции подобраны, какого они качества и насколько жесткий входной контроль по каждому из них, зависит, прослужит доска годами или нет. Многие доски выглядят первый год одинаково - что дорогие, что дешевые, обычным взглядом их не отличить. Но вдолгую характеристики уходят: слабо связанный композит начинает впитывать влагу и через 2-3 года превращается в труху.

«У качественной ДПК доски здесь начинается качество или оно заканчивается. В зависимости от того, какие компоненты вы подберете, какой пропорции, какого качества и насколько жесткий входной контроль у каждого компонента, а их 17». - эксперт NIMTECH

ПНД: почему важен первичный полиэтилен

Полиэтилен низкого давления бывает первичный и вторичный, и от этого напрямую зависит долговечность изделия. Первичный ПНД выходит напрямую с заводов нефтехимии - основной поставщик такого сырья Сибур. Вторичка - это переработанные для удешевления материалы, например бутылки или зубные щетки. Пластик, прошедший несколько циклов переработки, теряет свои свойства, поэтому доска из вторички хуже держит форму и характеристики. Разобраться в тонкостях сырья помогает и наш материал что такое ДПК.

• Первичный ПНД - с заводов нефтехимии, сохраняет свойства пластика;
• Вторичный ПНД - переработанный материал для удешевления, свойства теряет;
• Смешивание вторички в составе удешевляет доску, но сокращает срок службы.

Древесная мука и сушка: влажность решает

Древесная мука - второй ключевой компонент, и главный вопрос по ней это влажность на входе. На заводе для этого есть отдельная лаборатория с жестким входным контролем, где замеряют влажность муки. Мука бывает хвойных пород и лиственницы - глобально разницы нет, важна именно влажность. Допустимая норма влажности древесной муки - 4%. Если влажность выше нормы, например 5-6%, партию запускают в отдельный миксер, который смешивает муку с ПНД и заодно выпаривает лишнюю влагу. Так технология изготовления ДПК устраняет лишнюю влагу еще до основного процесса.

Гранулятор: зачем двухстадийная технология

Смесь муки и ПНД подают в гранулятор, чтобы получить однородные гранулы для последующей экструзии. Смесь подогревают примерно до 125-130 градусов Цельсия, чтобы масса стала максимально однородной и компоненты перемешались, а затем охлаждают до 40 градусов - на выходе получаются гранулы-капсулы. В них композит вместе со смолами, стабилизаторами и UV-стабилизаторами обретает молекулярную структуру, которая потом равномерно распределится по изделию. Это и есть двухстадийное производство: сначала делают гранулу, потом из нее ведут экструзию.

Существуют заводы, которые работают по одноступенчатой технологии: муку и ПНД засыпают в бункер сразу, без гранулятора, перемешивают шнеками и продавливают через фильеру. На вид результат отличить невозможно, но из-за неоднородной массы со временем точно будут проблемы. Нормальная технология - проходить сырье через гранулятор.

• Двухстадийная: сырье - гранула - экструзия, масса однородная;
• Одноступенчатая: сырье сразу в тены, масса неоднородная;
• Промежуточная стадия гранулы позволяет контролировать, что делаем.

Экструзия ДПК: сердце производства и температуры

Экструдер - сердце производства, куда гранулы подаются через дозатор и плавятся при разных температурах. По устройству экструдер похож на горячую большую мясорубку: шнек под напором продавливает массу через нагревательные элементы. В экструдере стоят пять тенов для поэтапного нагрева: первый тен самый горячий, около 200-210 градусов, последний - порядка 160, плюс пятый компенсатор. Внутри работают два конических шнека, которые подают всю смесь вперед. Разная температура тенов нужна, чтобы масса разогревалась максимально равномерно и на выходе получалось однородное изделие.

«Экструдер - это сердце производства. Вот эта штука похожа на горячую большую мясорубку. Здесь стоят пять тенов. Первый тен самый горячий, порядка 200 градусов, последний порядка 160». - эксперт NIMTECH

Фильера и давление: как задается форма

Форму доске придает фильера - оснастка на конце экструдера, через которую продавливается смесь. Сырье подается в фильеру под давлением около 20 МПа - это порядка 200 атмосфер. Такое давление нужно, чтобы максимально равномерно заполнить пустотелую внутри фильеру и выдавить однородный композит. По этой же технологии - экструзии - изготавливают любые пластиковые изделия: кабель-каналы, подоконники ПВХ, сайдинг. Все, что делается до фильеры, служит одной цели: чтобы композит был максимально равномерным и на выходе не впитывал влагу и не разрушался со временем.

Тиснение, охлаждение, брашировка и распил

После фильеры доска выходит гладкой при температуре около 160 градусов и проходит еще несколько этапов отделки. Тиснение фактуры наносят тефлоновые барабаны - именно тефлоновые, чтобы композит не прилипал; они разогреты в среднем до 150 градусов и накатывают нужный рисунок, например текстуру 3D-дерева. Дальше идет водное охлаждение, которое отводит лишнее тепло, затем брашировка: автоматизированные щетки шлифуют верхнюю поверхность. По словам эксперта, участок брашировки на заводе подбирали 3 года - и размер щеток, и скорость вращения, чтобы поверхность и хорошо выглядела, и не впитывала воду.

В финале лазер измеряет длину и доску режут в размер: стандартно 3, 4 и 6 метров, возможен и заказной размер. Важная деталь: пила при распиле движется вместе с доской, чтобы срез не был кривым - тогда доску потом легко торцевать без проблем со швами.

Производительность и упаковка

Производительность нормального двухшнекового конического экструдера - порядка 60 кг в час, а одна линия при круглосуточной работе в две смены по 12 часов выдает около 40 тонн в месяц. Это примерно две фуры, или порядка 2500-3000 квадратов материала в зависимости от изделия. После распила доска попадает на упаковку. На заводе внедрена деталь: доску пакуют в рукава по две штуки в один рукав - это позволяет ей доехать до объекта в целости, без царапин от погрузки и транспортировки.

Именно технология на каждом этапе определяет итоговое качество: и качество ПНД, и влажность муки, и грануляция, и то, как движется пила. Хотите увидеть готовый результат этой технологии - смотрите террасную доску ДПК в каталоге, а разобраться в самом материале поможет статья что такое ДПК.