Как производят МПК (каменную доску): сырье и технология

Из чего делают каменную доску: минеральный наполнитель и полимер

Каменную доску делают из двух базовых компонентов: минерального наполнителя и полимера. Минеральный наполнитель составляет порядка 70% состава - это и есть основа МПК. Сердце доски - гидросиликат магния, горная порода, которую добывают открытым способом в карьере. В измельченном виде это минеральная (каменная) мука, а роль связующего играет полимер ПНД - прозрачные гранулы пластика.

Именно каменный наполнитель определяет свойства материала: он не впитывает влагу, не расширяется и не выцветает. Внешне мука похожа не на пыль, а скорее на тальк или пластилин - воздушная, безвредная, экологически чистая, что подтверждается документами. Каменная мука тяжелее древесной, поэтому МПК массивнее аналогов из ДПК, но именно за счет этого получает свою прочность.

Откуда берут сырье: карьер и гидросиликат магния

Сырье для МПК добывают на карьере как горную породу - гидросиликат магния. Это уникальное месторождение: карьеру почти 50 лет, глубина порядка 2,5 км, добыча идет круглосуточно в любую погоду и время года. Буровые установки бурят места закладки взрывчатки, часть породы подрывают, экскаватор разрабатывает, самосвалы грузят породу в вагонетки, и по железной дороге она уходит в сортировочный цех.

Важная деталь технологии: минеральная мука для МПК - это фактически побочный продукт основного хризотилового производства. Основную ценность на месторождении дает хризотиловый пласт (сырье для шифера и других изделий), а сильно измельченная оставшаяся порода - та самая каменная мука - идет основным наполнителем в доску.

«Наш продукт непосредственно - минеральная мука, это сильно измельченная порода. Это каменная мука, то что основной наполнитель в МПК идет - это измельченная эта порода» - эксперт NIMTECH

Смешивание и грануляция: почему нельзя сразу в экструдер

Производство минеральной доски начинается со смешивания: каменная мука, полимер и пигменты попадают в одностадийный смеситель, который тщательно перемешивает состав в однородную массу. Затем эта масса автоматически подается не сразу в экструдер, а в шнековый конический гранулятор, где сплавляется в единую однородную массу и превращается в гранулу. После грануляции гранулу остужают в циклонах - и это уже готовый полуфабрикат.

Двухстадийная схема (смеситель, потом гранулятор) нужна для качества: если подать смесь из смесителя сразу в экструдер, она может распределиться неравномерно, возможны разрывы и неравномерная подача. Грануляция делает материал более уплотненным, однородным и тщательно перемешанным, а равномерно замешанный на этой стадии пигмент дает то, что доска долго не выцветает.

• Смеситель. Одностадийный, перемешивает каменную муку, ПНД и пигмент в однородную массу.
• Гранулятор. Шнековый конический, сплавляет массу в единую однородную гранулу.
• Циклоны. Остужают готовую гранулу перед подачей на экструзию.

Экструзия и фильера: как задают форму доске

На следующем этапе гранулу подают в экструдер, где она разогревается до 200 градусов и продавливается через фильеру. Именно фильера позволяет выдавить доске любую нужную форму - это, по сути, формовка профиля. За форму сечения отвечает конкретное звено линии, поэтому под разные модели доски меняют оснастку.

Производительность экструдера - порядка 40 тонн в месяц. Доска движется по линии со скоростью примерно от 40 сантиметров в минуту, весь процесс автоматизирован. На выходе доску можно резать любой длины - на линии пробовали резать вплоть до 9 метров.

Тиснение, калибровка и охлаждение: финальные операции

После формовки доска проходит тиснение, калибровку и охлаждение - именно здесь она получает поверхность и окончательные размеры. Станок тиснения барабаном выдавливает на поверхности текстуру дерева: барабан греется отдельно, тиснение идет на горячую при температуре до 150 градусов, а часть операций - до 200 градусов. Далее калибровочный стол задает изделию окончательную форму.

Остывает доска моментально: сначала в ваннах охлаждения, затем обдувом воздухом. После этого в линии идут браши (щетки для брашировки поверхности) и отрезное устройство, которое автоматически режет доску и укладывает ее на укладочный стол. Брашировка матирует поверхность специальными щетками или наждачной шкуркой - глянцевая доска после этого становится более матовой и естественной.

• Тиснение. Барабан на горячую (до 150 градусов) наносит текстуру дерева.
• Калибровка. Калибровочный стол задает окончательную форму.
• Охлаждение. Ванны охлаждения плюс обдув воздухом - остывание моментальное.
• Браши и рез. Брашировка поверхности и автоматическая нарезка на укладочный стол.

Чем технология МПК отличается от производства ДПК

Технология МПК отличается от ДПК прежде всего наполнителем и тем, как он ведет себя в композите. При производстве ДПК в основе древесная мука: ее засыпают, смешивают с ПНД, пропускают через гранулятор - и молекула древесной муки обволакивается пластиком, образуя капсулы, которые потом идут в экструдер. У МПК наполнитель - каменная мука (хризотил): она имеет другую, волокнистую структуру.

Из-за этой волокнистой структуры каменная мука в МПК дополнительно работает как армирование - волокна связываются между собой лучше, чем частицы древесной муки. В результате при том же принципе экструзии доска МПК выходит и тяжелее, и крепче: несмотря на аномальный для рынка вес, она круто держит нагрузку. МПК весит примерно на 25-30% больше ДПК именно потому, что каменная мука тяжелее древесной.

Что технология дает по свойствам готовой доски

Технология производства напрямую задает эксплуатационные свойства каменной доски. Минеральный наполнитель делает доску такой, что она не впитывает влагу, не расширяется и не выцветает - это следствие каменной основы, а не покрытия. Пигмент, замешанный в массу на стадии грануляции, распределяется равномерно, поэтому цвет держится долго. У черной доски, например, цвет получается натуральным, без красителей: прозрачный ПНД и сероватый хризотил при нагреве в экструдере дают итоговый оттенок.

По линии выпускают две основные модели: доску 140x25 (весит 25 кг) и доску 150x18 (весит 17,6 кг), со стенками порядка 6 мм. Цветов - порядка десяти стандартных, плюс несколько фактур (2D-текстура дерева, брашированный вельвет). Готовую доску укладывают на палеты по одному, стягивают пленкой и отправляют без деревянных поддонов - на собственных лагах, что позволяет брать пачки погрузчиком снизу без царапин.

Хотите увидеть результат этой технологии вживую - смотрите террасную доску МПК в каталоге, а если нужна база по материалу - читайте что такое МПК и в чем ее особенности. Подберем модель под ваш объект и рассчитаем раскладку под ключ.